1, Дизајн пре деформације је кључан
Што се тиче пластичних калупа за производе резервоара за ваздух и воду, контрола квалитета дизајна и производње је тежа него код уобичајених калупа, јер се ови делови обично обликују од материјала PA6 (PA66) + GF (30-35%), а ова врста материјала се лако деформише током процеса обликовања, а одговарајуће величине производа лако прелазе границе толеранције. Стога, познавање његове правилности деформације, а затим извођење пројектовања пре деформације на основу искуства и резултата CAE анализе у раној фази процеса пројектовања постало је кључ успеха производње калупа.
Тим компаније Енуо за израду калупа пре деформације има више од 10 година искуства у изради калупа пре деформације и служио је компанијама Валео, Махле-бер, Делфи и другим светски познатим купцима ауто-делова. Овде укратко представљамо наше искуство у изради калупа за ауто-резервоаре за ваздух и воду. Свакако, различите компаније имају различите праксе, ако драги читаоци имају другачије мишљење, срдачно вас позивамо да комуницирате са нама.
2, Анализирајући цртеже делова, разјасните кључна подручја производа и величину
Да бисте разумели важне области производа и повезане кључне величине, увек је први корак када стигну цртежи производа купаца, а затим обратите више пажње на те важне области, као што су „Крајња површина“ производа („Крајња површина“ је најстроже захтевана правоћа, равност и толеранција величине облика, а остали делови димензија производа ће пратити њихове промене), „Површина отвора цеви“ (димензија „отвора цеви“ је такође веома важна, обично су потребне толеранције позиционирања, цилиндричне и димензионалне) и „главица“ и „U-облик“ ребра производа итд., они су приказани испод:
За нови калуп, извршити претходну деформацију производа (вршити „компензацију материјала“ у супротном смеру од процењене деформације унапред према искуству и CAE анализи, предложити њихову корекцију након што се стварна деформација деформише). Након пробног калупа, извршити неке мање модификације на основу стварне деформације калупа производа, како би се кориговала пластична геометрија, облик и положај итд.
3, Цртање производа.
Да бисмо олакшали будућу оптимизацију калупа, неопходно је да сами цртамо нове 3Д податке о производу према захтевима купца (важни параметри треба да се задрже). Одређивање вредности деформације производа, у комбинацији са анализом тока калупа и искуством за модификацију података о производу, испод можете видети искусене трендове деформације:
Овде, неколико савета је добродошло поделити током процеса поновног цртања, као што су: увек почните са цртањем подручја „Основне крајње површине“, у складу са вредношћу деформације да бисте нацртали праволинију, криву равности на ивици производа, погледајте те криве за „Истезање“ (команда UG) праволинијске површине. Равне површине се изводе помоћу „Ивице“ (команда UG). Овај корак је важан, да бисте олакшали будуће измене, прво нацртајте криву, немојте директно „истезати“ (команда UG) површину, а затим користећи деформациону површину праволинијске површине добијте облик производа помоћу „Померања“ (команда UG). Да бисте избегли превише промена делова калупа током следеће оптимизације калупа, извршите сечење пластичног материјала у подручју „Основне крајње површине“ производа, а затим их вратите у модификацију T1-T3 на основу стварне деформације производа (плус пластика).
Корисни савети:
1. Не копирајте површину профила производа купца колико год је то могуће, покушајте да их сами нацртате. Тако да се за следеће модификације калупа лако мењају облици, укључујући дебљину зида. Ако су облици копирани са производа купца, онда ће након вишеструких модификација 3Д подаци бити изобличени.
2. У процесу цртања, колико год је то могуће проверити 2/3Д податке о производу купца како би се спречило да се разликују.
4, Могући тренд деформације важног дела производа
1, Деформација производа „Површина основне тачке“
Колико год је могуће, смањите деформацију пластичног материјала на почетку, како бисте избегли поновно обрађивање делова калупа. Црвена линија испод приказује процењени тренд деформације производа. Имајте на уму да „главица“ или ребра у облику слова U или сродни материјал треба померати заједно са „основном површином“ (део материјала испод главе се помера надоле за 0,5 мм, а затим „главица“ такође треба да се спусти за 0,5 мм), а затим нацртајте остале. Препоручује се коришћење „површине“ (команда UG) за њихово цртање.
2, Деформација производа „отвора цеви“
Облик полупречника „R“ на корену цеви треба да буде потпуно исти као и подаци о производу купца, јер овај полупречник „R“ утиче на чврстоћу важног дела производа. У нормалним околностима, округлу цев треба прво пластично смањити са стране, а затим променити вредност у складу са стварном деформацијом, за веће цеви, облик цеви може бити унапред пројектован као овални облик.
3, производ „U“ облика пластичног бита деформације
Пластика у облику слова „U“ такође захтева деформацију од око 2-3 степена, средњи део ребара у облику слова „U“ такође треба да сече материјал са стране (слика 1). Након што су сви производи добро нацртани и затим дизајнирани „R“ радијус (такође ради олакшавања промене, понекад обнављање „R“ радијуса неће успети или ће потрајати дуго), ако неке геометрије у 3D подацима купца нису закошене, можемо их закосити ако то не утиче на склапање делова (већина купаца преферира да оштар облик буде закошен са „R“ радијусом). Поред тога, неке истакнуте геометрије на главном делу производа су велике, код ове врсте деформације производа треба обратити више пажње на паралелизам и управност (слика 2).
5, Закључак
Изнад су наша искуства у дизајнирању калупа за производе са резервоаром за ваздух и воду који се лако деформише. Завршавањем овог корака мислим да би половина успеха у производњи таквих калупа била постигнута, а где је друга половина? Молимо вас да погледате следећи одељак овог чланка „Да ли знате како да направите калуп пре деформације? - одељак о производњи“ следеће недеље.
У реду, драги читаоци, хвала вам пуно на времену које сте издвојили да прочитате овде. Радујем се што ћемо се видети у следећем одељку!
Време објаве: 27. јул 2020.