Блог

1. Сврха испитивања калупа?

Већина обликованих дефеката се дешава током процеса пластифицирања и обликовања производа, али понекад су повезани са неразумним дизајном калупа, укључујући количину шупљина; дизајн система хладних/топлих тркача; тип, положај и величина капије за убризгавање, као и структура саме геометрије производа.

Поред тога, током стварног процеса тестирања, како би се надокнадио недостатак дизајна калупа, особље за тестирање може поставити нетачан параметар, али стварни опсег података о масовној производњи који захтева купац је веома ограничен, када се подешавања параметара са свако мало одступање, квалитет масовне производње може довести до далеко изнад дозвољеног опсега толеранције, то ће резултирати опадањем стварног приноса производње, порастом трошкова.

Сврха испитивања калупа је проналажење оптималних параметара процеса и дизајна калупа. На овај начин, чак и материјал, машински параметар или фактори животне средине се нешто мењају, калуп је и даље у стању да одржава стабилну и масовну производњу без прекида.

2. Проба калупа Кораци које пратимо.

Да бисмо осигурали тачан резултат пробе калупа, наш тим ће се придржавати корака у наставку.

Корак1. Подешавање температуре „бачве млазнице“ машине за убризгавање.

Треба напоменути да почетно подешавање температуре бурета мора бити засновано на препоруци добављача материјала. А затим према специфичним условима производње за одговарајуће фино подешавање.

Поред тога, стварну температуру растопљеног материјала у бурету треба мерити детектором како би се осигурала усклађеност са приказаним екраном. (Имали смо два случаја са две температурне разлике до 30 ℃).

Корак 2. Подешавање температуре калупа.

Исто тако, почетно подешавање температуре калупа такође мора бити засновано на препорученој вредности коју даје добављач материјала. Стога, пре формалног теста, температура површине шупљина мора бити измерена и забележена. Мерење треба обавити на другој локацији да би се видело да ли је температура избалансирана и забележити одговарајуће резултате за накнадну референцу оптимизације калупа.

Корак 3. Подешавање параметара.

Као што су пластификација, притисак убризгавања, брзина убризгавања, време хлађења и брзина завртња према искуству, а затим га оптимизујте на одговарајући начин.

Корак 4. Проналажење прелазне тачке „убризгавање-држање“ током теста пуњења.

Прелазна тачка је тачка пребацивања са фазе убризгавања на фазу одржавања притиска, што може бити положај завртња за убризгавање, време пуњења и притисак пуњења. Ово је један од најважнијих и основних параметара у процесу бризгања. У стварном тесту пуњења, потребно је поштовати следеће тачке:

• Притисак задржавања и време задржавања током теста обично се постављају на нулу;
• Генерално, производ је испуњен до 90% до 98%, у зависности од специфичних околности дебљине зида и дизајна структуре калупа;
• Пошто брзина убризгавања утиче на положај тачке притиска, потребно је поново потврдити тачку притиска сваки пут када се промени брзина убризгавања.

Током фазе пуњења, можемо видети како се материјал пуни у калупу, тако да проценимо на којим позицијама је лако имати ваздушну замку.

Корак 5. Лоцирајте границу стварног притиска убризгавања.

Подешавање притиска убризгавања на екрану је граница стварног притиска убризгавања, тако да треба да буде увек већи од стварног притиска. Ако је прениска, а затим се приближи или премаши стварни притисак убризгавања, стварна брзина убризгавања ће се аутоматски смањити због ограничења снаге, што ће утицати на време убризгавања и циклус обликовања.

Корак 6. Пронађите најбољу брзину убризгавања.

Брзина убризгавања која се овде помиње је брзина којом је време пуњења што је могуће краће, а притисак пуњења што је могуће мањи. У овом процесу, потребно је обратити пажњу на следеће тачке:

• Већина површинских недостатака производа, посебно близу капије, узроковани су брзином убризгавања.
• Вишестепено убризгавање се користи само када једностепено убризгавање не може да задовољи потребе, посебно у испитивању калупа.;
• Ако је статус калупа добар, вредност подешавања притиска је исправна и брзина убризгавања је довољна, дефект блиц производа није директно повезан са брзином убризгавања.

Корак 7. Оптимизујте време задржавања.

Време задржавања се такође назива чврстим временом капије убризгавања. Генерално, време се може одредити вагањем. што резултира различитим временом држања, а оптимално време држања је време када је тежина калупа максимизирана.

Корак 8. Оптимизација осталих параметара.

Као што је притисак држања и сила стезања.

Хвала вам пуно на издвојеном времену да прочитате овде. сазнајте више о испитивању калупа