Блог

1. Сврха испитивања калупа?

Већина дефеката у калупу настаје током процеса пластификације и обликовања производа, али понекад су повезани са неразумним дизајном калупа, укључујући количину шупљина; дизајн система хладних/топлих канала; врсту, положај и величину капије за убризгавање, као и саму геометријску структуру производа.

Поред тога, током самог процеса испитивања, како би се надокнадио недостатак у дизајну калупа, особље за испитивање може подесити погрешан параметар, али стварни опсег података масовне производње који захтева купац је веома ограничен. Када се параметри подесе са било каквим малим одступањем, квалитет масовне производње може довести до тога да далеко пређе дозвољени опсег толеранције, што ће резултирати смањењем стварног приноса производње и повећањем трошкова.

Сврха испитивања калупа је проналажење оптималних параметара процеса и дизајна калупа. На овај начин, чак и ако се материјал, параметри машине или фактори околине промене, калуп је и даље у стању да одржи стабилну и непрекидну масовну производњу.

2. Тестирање калупа Кораци које пратимо.

Да бисмо осигурали тачан резултат испитивања калупа, наш тим ће следити доленаведене кораке.

Корак 1. Подешавање температуре „млазнице“ машине за убризгавање.

Треба напоменути да почетно подешавање температуре буради мора бити засновано на препоруци добављача материјала. А затим према специфичним условима производње ради одговарајућег финог подешавања.

Поред тога, стварна температура растопљеног материјала у цеви треба да се мери детектором како би се осигурала усклађеност са приказаним на екрану. (Имали смо два случаја са температурном разликом до 30 ℃).

Корак 2. Подешавање температуре калупа.

Исто тако, почетно подешавање температуре калупа мора бити засновано на препорученој вредности коју је дао добављач материјала. Стога, пре формалног испитивања, температура површине шупљина мора бити измерена и забележена. Мерење треба обавити на различитим локацијама како би се видело да ли је температура уравнотежена и забележити одговарајуће резултате за накнадну референцу оптимизације калупа.

Корак 3. Подешавање параметара.

Као што су пластификација, притисак убризгавања, брзина убризгавања, време хлађења и брзина завртња према искуству, а затим га оптимизујте на одговарајући начин.

Корак 4. Проналажење прелазне тачке „задржавања убризгавања“ током теста пуњења.

Прелазна тачка је тачка преласка из фазе убризгавања у фазу одржавања притиска, што може бити положај вијка за убризгавање, време пуњења и притисак пуњења. Ово је један од најважнијих и најосновнијих параметара у процесу бризгања. У стварном тесту пуњења, потребно је поштовати следеће тачке:

• Притисак задржавања и време задржавања током испитивања се обично подешавају на нулу;
• Генерално, производ је напуњен од 90% до 98%, у зависности од специфичних околности дебљине зида и дизајна структуре калупа;
• Пошто брзина убризгавања утиче на положај тачке притиска, потребно је поново потврдити тачку притиска сваки пут када се брзина убризгавања промени.

Током фазе пуњења, можемо видети како се материјал пуни у калупу, чиме процењујемо у којим позицијама је лако задржати ваздух.

Корак 5. Пронађите границу стварног притиска убризгавања.

Подешавање притиска убризгавања на екрану је ограничење стварног притиска убризгавања, тако да га увек треба подесити на вредност већу од стварног притиска. Ако је пренизак, а затим се приближи или прекорачи стварним притиском убризгавања, стварна брзина убризгавања ће се аутоматски смањити због ограничења снаге, што ће утицати на време убризгавања и циклус обликовања.

Корак 6. Пронађите најбољу брзину убризгавања.

Брзина убризгавања на коју се овде односи је брзина код које је време пуњења што краће, а притисак пуњења што мањи. У овом процесу, потребно је обратити пажњу на следеће тачке:

• Већина површинских дефеката производа, посебно близу капије, узрокована је брзином убризгавања.
• Вишестепено убризгавање се користи само када једностепено убризгавање не може да задовољи потребе, посебно у испитивању калупа.
• Ако је стање калупа добро, подешена вредност притиска исправна и брзина убризгавања довољна, онда дефект у облику бљеска производа није директно повезан са брзином убризгавања.

Корак 7. Оптимизујте време задржавања.

Време задржавања се такође назива време чврстог стања у капији за убризгавање. Генерално, време се може одредити мерењем, што резултира различитим временима задржавања, а оптимално време задржавања је време када је тежина калупа максимална.

Корак 8. Оптимизација осталих параметара.

Као што су притисак држања и сила стезања.

Хвала вам пуно што сте издвојили време да прочитате овде. Сазнајте више о испитивању буђи